Importancia de la presión del aire en el proceso de corte por láser

En el proceso de corte láser, la presión del gas auxiliar tiene una gran influencia en los resultados de la segmentación. La máquina de corte láser concentra la luz en un haz de alta densidad, que se transfiere a la superficie de trabajo, generando suficiente calor para fundir el material. Además, el gas de alta presión coaxial con el haz elimina directamente el metal fundido, logrando así el propósito de corte. Esto demuestra que el procesamiento por corte láser difiere esencialmente del mecanizado tradicional con máquinas herramienta. El llamado corte láser consiste en irradiar el haz láser sobre la superficie de la pieza, liberando energía para fundirla y evaporarla, con el fin de lograr el corte y el grabado. Este método se caracteriza por alta precisión, velocidad de corte, libertad de restricciones en los patrones, automatización que ahorra material, cortes lisos y bajo costo de procesamiento, lo que lo hará mejorar o reemplazar gradualmente a los equipos tradicionales de corte de metales. El gas auxiliar debe tener suficiente presión para eliminar completamente los residuos generados por la segmentación. Generalmente, al cortar piezas más gruesas, la presión del gas debe reducirse ligeramente, ya que los residuos adheridos a la pieza pueden dañar los bordes de la segmentación. Aumentar la presión del gas puede acelerar la velocidad de corte, pero después de alcanzar un valor más alto, seguir aumentando la presión del gas puede provocar una disminución en la velocidad de corte. La máquina de corte por láser concentra la luz en un haz de alta densidad, que al incidir sobre la superficie de trabajo genera suficiente calor para fundir el material. Además, el gas a alta presión, coaxial con el haz, elimina directamente el metal fundido, logrando así el corte. Esto demuestra que el corte por láser difiere esencialmente del mecanizado tradicional en máquinas herramienta. El llamado corte por láser consiste en irradiar el material con un haz láser que libera energía para fundirlo y evaporarlo, logrando así el corte y el grabado. Sus características incluyen alta precisión, corte rápido, sin limitaciones de patrones, optimización automática de materiales, bordes suaves y bajos costos de procesamiento, lo que lo posiciona para reemplazar gradualmente los equipos tradicionales de corte de metales. Bajo alta presión de gas auxiliar, la disminución de velocidad de corte puede atribuirse no solo al aumento de la velocidad del flujo de gas y al efecto de enfriamiento en la zona de interacción, sino también a las ondas de choque intermitentes en el flujo que interfieren con el enfriamiento de la zona afectada por el láser. Las variaciones de presión y temperatura no uniformes en el flujo causan cambios en la densidad del campo, lo que genera gradientes que alteran el índice de refracción, afectando la focalización de la energía del haz y provocando re-focalización o divergencia. Esta interferencia puede reducir la eficiencia de fusión, alterar ocasionalmente la estructura del patrón y degradar la calidad del corte. Si la divergencia del haz es excesiva, el punto focal se vuelve demasiado grande, lo que incluso puede resultar en un corte ineficaz o incluso imposible. Para evitar el efecto adverso de los flujos de aire a alta velocidad en el rendimiento de segmentación, se puede considerar modificar la distribución de presión total dentro del flujo de aire. Debido a este cambio en la distribución de presión, el proceso de fusión ocurre en la zona de baja presión central, mientras que las zonas adyacentes de alta presión pueden aumentar su impulso (fuerza) lo suficiente para garantizar una eliminación más efectiva de la escoria. La máquina de corte por láser concentra la luz en un haz de alta densidad, que al incidir sobre la superficie de trabajo genera suficiente calor para fundir el material. Además, el gas a alta presión coaxial con el haz elimina directamente el metal fundido, logrando así el propósito del corte. Esto demuestra que el procesamiento por láser difiere fundamentalmente del mecanizado tradicional con máquinas herramienta. Dado que la intermitencia de las zonas de alta presión no interfiere con la velocidad de la luz, la eficiencia de fusión también mejora. [Imagen]