印刷物のインキ層状態がラミネーターのラミネート品質に及ぼす影響

印刷物のインク層状態は主に紙の性質、インクの機能、インク層の厚さ、図文の外観、および印刷図文の積分密度などを指し、それらはラミネート品質への影響、特に印刷物とフィルムの接着強度への影響を及ぼしている。 1.インク層の厚さ。印刷物のインク層が厚く、図柄面積が大きい場合、これらのインクは紙の多孔性の外観特性を変化させ、多くの紙繊維の毛細孔を閉じ、接着剤の浸透と分散を妨げ、印刷物とプラスチックフィルムの接着を困難にし、容易に剥離や気泡などの故障が発生する。 2.インクの薄め剤の作用。よく使われるインクの薄め剤には白インク、ヴィリー油、光沢ペーストがある。白インクには明らかな粉質の粒子があり、結合剤とよく結合せず、印刷後これらの顔料粒子が紙の表面に浮き上がり、接着を妨げる。ヴィリー油はアルミニウム水酸化物と結合剤を圧延して作られており、アルミニウム水酸化物が軽いため印刷後往往としてインク層の表面に浮き上がり、ラミネート時に接着剤とインク層の間に隔離層を形成し、接着不良や気泡を引き起こす。光沢ペーストは樹脂、乾性植物油、乾燥促進剤などで作られており、質が細かく膜が光沢がある。これは共役多価体テルペン樹脂を主成分とするラミネート接着剤と類似した性質を持ち、これらは良好な親和性を持ち、ポリプロピレンフィルムをインクの表面にしっかりと吸着させることができる。 3.乾燥剤の添加。インキに乾燥剤を加えると、印刷跡の乾燥が早まるが、乾燥剤の量が多いとインキ層の表面が油光ずきで滑らかな低界面層となり、接着剤が湿潤や浸透しにくくなり、ラミネートの強度に影響を及ぼすため、乾燥剤の添加量をコントロールする必要がある。 4.粉吹き。オフセット印刷では印刷物の汚染防止のために粉吹きの工法を採用し、粉吹きインク層の表面に微細な粒子が形成される。ラミネート加工時に接着剤がインク層全体に接着するのではなく、これらの粉質に接着し、仮性接着現象を生じ、ラミネート加工の品質に深刻な影響を及ぼしている。したがって、ラミネート加工する製品では粉吹き技術の使用を避け、既に粉吹きされた印刷物は乾いた布で一枚ずつ粉質を拭き取るべきである。 5.金銀墨印刷品。金銀墨は金属粉末と結合剤で調合されたものである。これらの金属粉末は結合剤中での分散均一性と固定力が非常に低く、墨層の乾燥過程で容易に分離する。この分離した金属粉末は墨層と接着剤層の間にバリアを形成し、両界面の有効な結合に影響を及ぼしている。このような製品をしばらく置いておくと、しわや気泡などの現象が現れる。したがって、金銀墨印刷品のラミネート加工は避けるべきである。 6.印刷物のインク層の乾燥状況。インクが完全に乾燥していない状態でラミネート加工を行うと、インクに含まれる高沸点溶剤がプラスチックフィルムを膨潤させ伸長させやすく、これがラミネート加工後の製品に気泡や剥離が生じる主な原因である。インク層の十分な乾燥はラミネート品質を保証するための第一条件である。印刷跡が乾いていないが、すぐにラミネート加工が必要な製品については、乾燥させることができる。 [画像]